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开炼机的混炼原理有哪些

开炼机混炼过程普通包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。

（1）包辊

橡胶在开炼机中的几种状态

1—橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包辊

（2）吃粉

在胶料包辊，参加配合剂之前，要使辊距上端保存恰当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。

（3）翻炼

周向：混炼平均；轴向：不平均；径向：平均性差

开炼机混炼的影响要素

1、装胶容量

装胶容量需根据开炼机的规格及胶料配方特性合理肯定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低消费效率。

式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度；

2、辊距

辊距普通取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。

3、混炼温度

辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温进步有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。

辊温普通经过冷却的办法坚持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需求恰当进步辊温。

加料炼胶作业的重点注意事项

⑴首先要调整好开炼机的辊距，保持辊距的平衡。若两端辊距调节的大小不一，造成辊筒偏载，易损坏设备，这是严格禁止的。

⑵加料习惯上都从动力传入端加入，其实这是不合理的。从弯矩图和扭矩图上着眼，加料应在速比齿轮端。由于传动端的合成弯矩和扭矩均大于速比齿轮端，在传动端首先加入硬的大块胶料，当然更容易损伤设备。

⑶当然更不要首先把大块的硬胶料加在辊筒中间断面，此处合成弯矩更大，达2820吨/厘米。

⑷加料量要逐渐增加，加料块重不得超过设备使用说明书上的规定，投料顺序由小到大陆续添加。如图省事，大块胶料突然添入辊距，会造成过载冲出，不仅易使安全垫片损坏，而且，一旦安全垫片失灵，就会危及辊筒。

⑸操作时要先划（割)刀，后上手拿胶，胶片未划(割)下，不准硬拉硬扯。严禁一手在辊筒上投料，一手在辊筒下接料如遇胶料跳动，不易轧时，不得用手压胶料。推料时必须半握拳，不准超过辊筒顶端水平线。模测辊温时，手背必须与辊筒转动方向相反。

开炼机辊筒轴承部位过热，温度超100℃

　　分析：

　　1、辊筒工作面温度偏低，加料量过大，造成辊筒轴承负载过大，使润滑油膜层破坏，结果使轴衬载压面得不到充分润滑轴承温度因摩擦热过髙而升温。应停止加料，把辊筒工作面温度加热升高到工艺要求温度，然后再减少加料量；

　　2、润滑油输入轴承压力低或输入润滑油量偏少，也可能是输油管路堵塞，应停车检查润滑油供应系统；

　　3、轴承体冷却循环水流通不畅或冷却水流量小，应加大冷却水流量或检査疏通管路；

　　4、辊筒轴颈或轴衬严重磨损，滑动面粗糙，应停车检修、磨光两零件滑动接触面或换轴衬。

润滑加油规定

　　各轴承油杯使用 2#钙基脂（黄油）润滑，每班加两次，每次约 15克。

停机后的工作

　　⑴．工作结束时取下胶，然后停机断开电源，关闭水阀门、汽阀门。

　　⑵．清除机台上、下和地面周围灰尘、杂物。

　　⑶．向下班交结机台运转中所发现的情况并作记录。（不是正常使用的未经设备部门允许的胶）。

　　⑻．开炼机不准带负荷起动，如中途停车，必须将辊筒上的胶料消除后方可开车。